炼油污水场在生产过程中产生化学有毒因素,不仅污染环境,还影响员工身体健康。生物除臭系统是炼油污水污污分治项目配套环保项目, 该技术通过对化学有毒气体收集、生物除臭以及日常泄漏点检测修复等手段,减少作业现场化学有害因素,经采样检测,作业现场化学有毒物的浓度均低于职业接触限值。

根据污水处理的工艺特点,化学有害物产生源主要有污水处理系统和污泥处理系统。污水处理系统中的化学有害物主要分布在调节罐、隔油池、浮选单元、生化单元等; 污泥处理系统中的化学有害物主要分布在厌氧消化后的污泥脱水间。

污水收集、处理单元是主要化学有害物的产生源,根据排查,污水物理处理单元( 调节罐、隔油池、浮选池) 以及生物处理单元是职业病危害因素监控的重点。

污水处理过程中产生的化学有害物主要由碳、氮和硫元素组成,其特点是有恶臭气味,其中有机物居多,只有少数的气味物质是无机化合物。 据有关资料介绍,非甲烷总烃、硫化氢、苯系物是产生恶臭气味的主要物质。为了准确全面辨识出本装置职业病危害因素,对装置来水及各臭气源分别采样分析,结果见表1、表2。

由表1可知,高含硫污水中硫化物 、 挥发酚 、 石油类等化学物浓度比较高,容易挥发出硫化氢 、 酚 、 非甲烷总烃等化学有毒物 。 由表2可知,各单元臭气中含有非甲烷总烃 、 苯系物 、 硫化氢,而且集中在调节罐 、 隔油池 、 浮选 、 生化( 水解池 、 好氧池 、 吸附池) 等单元内。综上所述,本装置存在职业病危害化学因素如下: 硫化氢、总烃、酚、苯系物。

生物除臭技术主要将恶臭收集,然后用管道将恶臭气体输送到生物滤池处理。在生物滤池中设置了特制的生物填料,该填料空隙率高,比表面积大。填料表面植入高效微生物菌群,在适宜的条件下,生长在填料表面的微生物快速大量繁殖, 形成生物膜。当臭气经过生物滤池填料层时,大量微生物对臭味物质进行吸附,并利用臭气中杂质成分进行新陈代谢,将恶臭物质降解,最终生成CO2和H2O,从而实现臭气的净化。

对臭气源进行密封,然后用管道将恶臭气体输送到臭气净化设备,这些设备材料组成了臭气收集输送系统。炼油污水共有8个加盖密封单元,4个反吊膜蒙古包,这些臭气源密封后由28条臭气支线驳接进入DN900主管线。盖板采用定制玻璃钢板,密封处采用聚酯胶并用螺栓紧固。管线接口同样采用聚酯胶并用螺栓紧固。为了减少管道臭气中水分凝结,在臭气管线低洼处安装密闭排凝管线。臭气盖板总共有48个观察孔,观察孔盖板采用螺栓紧固。臭气盖板总共有30个仪表、设备密封面,一般用电工胶密封。为了保证上述各密封点完好,减少现场化学有毒物泄漏,平时采取以下措施。

对高浓度各臭气源支管用普通U型管测负压, 通过检测及时调整各单元的风量,保证各臭气源气体部分在微负压状态,避免化学有毒物通过法兰裂缝、观察孔、设备与臭气盖板接口散发出来。

根据GB14554 - 1993《恶臭污染物排放标准》 中所列出的8种限制排放气体,非甲烷总烃属于VOC类,考虑非甲烷总烃是本装置职业病危害因素之一,且该有毒物含量高,如有泄漏无法及时发现,必须通过仪器检测到,所以选用便携式VOC气体分析仪检测,有利于泄漏点发现及修复。

对于高浓度臭气泄漏点检测,主要对各单元臭气盖板观察孔、臭气支管法兰接口、各个排凝口、转动设备接触面等125密封点使用便携式VOC分析仪检测,通过对各臭气单元泄漏点检测, 发现容易出现泄漏的单元统计结果,见表3。

由表3可以看出,观察孔、转动设备接口、盖板接口为VOC常见泄漏点,主要集中在隔油池、浮选、生化池、吸附沉淀池等单元。这些单元有如下共同特点: 1介质在搅拌机、仪表风搅动下,污水上清液浓气相化学物质挥发,非甲烷总烃、硫化氢含量高; 2设备检维修比较频繁,臭气盖板反复揭开,部分盖板出现变形导致密封点泄漏。

日常检测出漏点修复,主要通过以下方式进行。

a) 紧固螺栓: 主要百富策略白菜网在臭气盖板与构筑物( 隔油池、浮选池等) 接触面、观察孔法兰面与盖板泄漏,大部分通过紧固后泄漏点得到修复,由于观察孔在日常巡检中操作工需要反复揭开盖板,容易变形,只能定期更换。

b) 包裹电工胶: 百富策略白菜网在电缆线与盖板接触面的不规则裂缝上,一般包裹后,漏点可以彻底消除。

c) 盖石棉布: 主要百富策略白菜网于设备与臭气盖板不规则缝隙( 隔油池刮油机电机) 的地方,采用铺盖石棉布,通过铺盖后大部分能够消除泄漏,但是石棉布容易腐烂,无法彻底解决泄漏问题。

通过对臭气支线测负压、VOC检测仪检测等手段开展泄漏点排查及修复,确保有毒物集中送到生物除臭系统处理,减少有毒物泄漏出作业场所。2014年累积修复80处,由于吸附沉淀池帐篷内硫化氢超标( 最高152 mg /m3) ,考虑到该单元空间大且内部有转动设备,操作工日常巡检需要通过南北两道门观察单元内设备运行情况,该单元两道门无法完全封堵,2015年在该单元臭气支管新增管道风机,保证该吸附沉淀池帐篷内处在微负压状态下。

高浓度生物除臭系统设计处理能力42 000 m3/ h,进口总管压力为1. 3 k Pa,恶臭气处理后通过高40 m烟囱高空排放。该套装置2013年12月投用。2014年对系统进出口分别采样分析总共有276组数据,其中甲苯、二甲苯进口浓度大都低于10 mg / m3,最高只有一次甲苯为57 mg /m3,二甲苯为50. 85 mg /m3,经过处理后甲苯为31. 2 mg /m3, 二甲苯为21. 8 mg /m3,无论进出口浓度都低于职业接触限值,所以本次只分析苯、硫化氢、非甲烷总烃。考虑到高浓度满负荷运行是在2014年8月份,为了全面有效评价系统对化学有毒物去除效果,选择10月份系统出口硫化氢、总烃、苯等数据进行分析,分析数据见图1、图2。

由图1、图2可以看出,经过生物处理后,苯、 硫化氢、非甲烷总烃等有毒物得到有效的去除,且排放浓度低于职业接触限值。

工作场所监测是在装置满负荷正常生产情况下进行的,该装置主要职业病危害因素为硫化氢、 苯系物、非甲烷总烃、酚。2014年12月委托广东省职业病防治医院对工作场所空气采样分析及操作人员日常采样分析,结果显示: 该装置正常生产过程中存在硫化氢、苯系物、非甲烷总烃、酚等主要职业病危害化学因素,实施生物除臭技术后,装置内各单元工作场所的职业病危害化学因素的浓度均符合国家职业病卫生标准限值。

a) 尽管作业场所有毒有害因素监测浓度均在国家标准限值范围内,但作业人员现场作业时间长,长期接触较小剂量化学危害因素对健康存在影响,尤其在检修的情况下,短时间大量接触化学有害因素,对职工健康造成影响,因此,应特别注意以下几点: 1严格制定 、 实施个体防护用品( 防毒面具) 的使用 、 监督制度 、 提高职工自我保护意识; 2定期检测现场职业病有害因素并及时公布; 3在对于进入池 、 罐内等检修过程应该严格遵守 《 进入受限空间安全管理规定 》 等相关要求 。

b) 对于隔油池、吸附沉淀池等硫化氢超标的单元,且采取相关措施不够完善,存在泄漏的单元,应采取措施: 1定期测量上述两单元恶臭硫化氢含量,及时调整臭气支管风量; 2为了减少高浓度硫化氢输送过程中泄漏,建议在上述两单元恶臭支管处安装碱洗涤池; 3建议在吸附沉淀池南北两道门口安装固定式硫化氢检测仪器。